高温压铸工况下，哪种表面处理可有效解决粘模热裂问题
"铝合金压铸生产过程中，模具型腔持续接触 600℃以上熔融铝液，反复升温、冷却产生交变热应力，长期量产极易出现两大核心失效缺陷：一是铝液与模具基材发生冶金结合，形成顽固性粘模，铸件表面拉毛、顶出撕裂；二是热循环应力催生表面微裂纹，持续扩展形成热龟裂，直接导致模具报废。
常规解决方案分为涂层、氮化两类，但均存在明显短板。PVD 涂层厚度仅几微米，热冲击下易整片脱落，长效防护能力不足；普通氮化缺少耐高温金属元素，无法阻隔铝液渗透，长期高温工况粘模、热裂问题依旧频发。
TST 渗金属工艺针对性解决压铸模具两大痛点，融液中铬、钛、钒等元素随氮、碳同步深层扩散，在模具表层生成耐高温复合金属化合物层，隔绝熔融铝液与模具基材的化学反应，从源头抑制粘铝焊合现象。渗层厚度超 100μm，具备优异热稳定性能，可承受反复冷热冲击，大幅延缓表面微裂纹萌生，有效抑制热龟裂扩张。
工艺适配 H13、8407、Dievar 等主流压铸热作钢，中温处理模具变形极小，处理后无需抛光修复型腔。量产数据显示，采用该工艺的压铸模具，粘模不良率下降 90% 以上，模具热裂失效周期延长三倍，大幅减少停机修模、抛光后加工工时，大幅降低客户成本。"
